谁拥有智能制造，谁将拥有美好的未来。市工信局和市机器人与智能制造协会，此前在全市制造、软件、检测、物流等领域，对上一年度的智能制造解决方案进行了解与梳理，共选取了39个智能制造及新一代信息技术应用的优秀案例。这些优秀案例涉及各个制造领域，正切切实实地为企业提升生产效率、优化生产流程。

　　市工业和信息化局表示，在激发广大智能制造示范企业“以点促面”的同时，将进一步加强智能制造支撑能力建设，大力培植能够提供完整解决方案的服务商，帮助企业提升智能化改造能力。

　　此次专门聚焦部分案例，旨在为企业实施智能制造提供借鉴，促进企业间交流合作，形成综合竞争优势，为全面推动无锡由“制造大市”向“智造强市”转变，领跑全省高质量发展提供有力支撑。

　　项目采用国外进口焊接技术，将焊接头集成于机器人，性能稳定、精度高、安全高效。焊接机器人主要分为弧焊机器人和电焊机器人，广泛应用于汽车、摩托车、工程机械、电子信息和家电等行业。

　　通过先进物联网技术和智能传感器网络将各类装备运行状态信息传送到云平台，利用云计算和大数据技术的实时处理和分析能力，通过监控生产线装备的运行状态，实现对汽车生产线综合工况的自动收集、故障分析和智能维保，提供生产线“全生命周期”的维保服务。

　　用于替代人工完成风机外壳等产品的自动化焊接。采用机器视觉引导检测产品焊缝的变化，通过视觉扫描，将转换后的数据通过运动控制器进行分析；焊接轨迹由视觉摄像头实现自动引导，自动控制焊枪的运行，焊接高度由焊接电压自动调节；焊枪的前后、上下、旋转等动作自动完成，机械驱动采用伺服电机驱动，提高焊枪运行精度。泛亚电竞

　　用于滚筒洗衣机内桶料片连接、成型、冲裁、装配等工序的作业，在工艺流程以及自动化作业方面进行了糅合和改进，获得多家主机工厂运用。公司的这一技术处于国内领先水平，弥补了国内空白，打破了国内无法生产全自动生产线的局面，提供了一种性价比较高的技术解决方案。

　　集成了机器视觉和机器人技术的优势，针对发动机装配线上缸盖和缸体装配工位的装配工艺需求，在本应用中缸体和缸盖分别放置在对应的料框，由视觉感知定位、机器人自动抓取准确放置在流水线D视觉定位无法判断高度和倾斜、产品瑕疵和产品有无等问题，并且还能识别确认各层产品是否抓取完成。

　　采用PLC控制和气电伺服驱动上下料与定位，在装配线的各工序搭建视觉定位检测系统，设计图像处理与识别算法，采用C++编写检测软件，完成各零部件尺寸自动测量和装配质量检测，并采用数据库技术与网络通信技术，实现汽车门锁装配过程的在线远程监控。

　　首创锁具主要零件的多工序加工机床并连接成智能自动线的方式，最大限度提高工作效率，重点是直线型多工序智能设备和旋转型多工序智能设备。

　　通过MES软件整体控制：在决策层集成ERP系统，底层连接自动化设备层进行数据监控；通过将生产现场的关键生产要素：计划排产、人员、设备、物料、质量、工艺方法等统筹协调，提高生产资源统筹利用率以及生产力最大化。

　　通过研发一套农业机械刀轴组合焊接智能化机器人生产线系统来替代原先人工焊接刀轴，应用搬运机器人、焊接机器人配合使用变位机、自动化物料输送线来实现刀轴自动化焊接生产。

　　借助信息化工具和手段，针对行业应用需求，将产品的生产计划和进度安排、追踪、监视和控制、物料流动、质量追溯、设备控制与计算机集成一体，通过制造执行MES系统信息的传递，对生产过程进行优化管理，对实时事件做出反应和报告并进行相应的指导和分析，大幅提高制造效率、改善产品质量、降低产品成本和资源消耗。泛亚电竞

　　传统的果蔬加工、分选需要大量劳动力，效率低且质量控制分散性较大，智能化生产线实现了果蔬的加工、分选、干燥、分级、定量包装一体化。

　　项目基于高精密的测量系统，实现轴承零件的检测、分选；创新设计了一种将滚针压入保持架的方法，泛亚电竞实现高效率装配，通过软硬件的创新实现自动监控和及时反馈补偿修正功能。

　　机械加工智能化车间系统包含：数控加工中心或其他数控机床匹配相关上料台、机器人夹具等自动化工装形成自动化制造岛，制成品由动力滚筒输送线或AGV小车负责输送下一个工序或相应库区，待加工件和产成品由自动码垛机在立体仓库定置安放，整个车间由工业总线链接制造岛、物流输送系统、自动化仓库和企业ERP系统等。

　　针对机械等制造业常用的ERP+MES系统进行集成应用，实现企业的研发、设计、生产、进销存、财务等的闭环管控，软件系统功能可内嵌入CNC 设备，向客户提供软硬件一体的智能生产线。

　　项目的表面缺陷检测是基于线阵CCD摄像机和图像识别技术，发现并获取表面缺陷的图像信息，由计算机自动记录缺陷的具体图像和位置，并实时根据缺陷报警。

　　项目由自动称量包装机、全自动上袋机、自动缝纫封口机、金属检测机、重量检测机及全自动码垛机等组成，可实现对散状物料的自动称量包装码垛作业，减少包装设备投资额，提升包装车间自动化生产水平。

　　为解决传统制造中效率问题，按照客户的工艺及生产效率（节拍）要求，整合了单点冲床，龙门冲床，数控车床，多模、快速换模系统，三元智能机器人搬运线轴数控车床，形成了机器人智能化生产线。

　　项目采用8轴联动焊接机器人，通过旋转变位机带动管件旋转，通过机器人滑台移动机器人实现相关线或复杂曲线的机器人焊接。工作站具有编程效率高、焊缝曲线可以存储、调用等多种功能，同时配置了激光焊缝实时跟踪能力，提高大型管件焊接效率与质量。

　　项目通过带动技术、研发、采购、制造、销售等全价值链的创新，实现公司管理的信息化、产品设计的数据化、生产设备的自动化、生产过程的智能化，从而全面提升企业竞争力，打造数字化的“智能工厂”，其功能模块主要包括决策支持、产品信息管理、设备模具管理、异常管理、自动排产、生产报工、生产质量管理和看板可视化。

　　项目是与世界最先进的技术同步、国内首家，达国际先进水平的EPB装配检测生产线，完成对核心部件及辅助零件进行清洗、干燥、防锈处理、检测和装配，工件达到清洁度＜3mg、残磁H＜2.5A/cm的指标要求，整个工艺流程全自动。

　　该设备是国内第一台自主设计的全自动化装置，依托超精密结构和工艺、高灵敏度全自动纠偏和高可靠性的整体设计，解决了机械制孔长期面临的毛刺、效率和小孔径冲压寿命三大问题。

　　在哈轴圆锥轴承生产线组建中，提供了高精度、高效率、自动化和智能化的磨超加工自动线，实现磨超加工；在线测量与处理；生产信息、质量信息与MES 系统互联的智能化集成。通过研发团队不懈努力，完成了哈轴工厂9条圆锥轴承智能磨超加工自动线。

　　项目包括方形、圆柱形和方形软包锂电池制造中的粉料、搅拌、涂布、辊压、分切、卷绕、组装、化成、分容测试和整线物流系统等装备及生产线；配套先导自主研发的MES生产执行系统，为锂电池企业打造智能化工厂。

　　项目包括铜排立体库、自动化铜排生产线和配套信息管理系统，实现铜排加工、仓储等环节的自动化和信息化。在国内属行业首创，该项目的实施为客户节约人力成本，实现生产车间少人化甚至无人化；提高生产加工精度，节约原材料成本；提高生产效率，加大产能；提高生产管理水平。

　　研制单位：华中科技大学无锡研究院、无锡中车时代智能装备有限公司、江苏集萃华科智能装备科技有限公司

　　本项目重点研究大型风电叶片多机器人协同打磨关键技术，自主开发风电叶片成套专用加工装备；集成应用了国产机器人、在位刀具快换、智能视觉系统等智能装备。将机器人技术、电气控制技术和视觉检测技术相结合，集智能离线路径规划、在线测量、打磨工具快换、多机器人协同作业碰撞与干涉规避等技术于一体，实现了风电叶片的高效智能打磨，打磨后叶片表面一致性好，符合各项质量指标。

　　机器人去毛刺是一种新工艺方法，除能改善操作工的工作环境，更重要的是提高了工序能力和质量，提高去毛刺工序的自动化、智能化、数字化和无人化水平，为汽车、风电、飞机等零件制造提供可靠稳定的去毛刺高端装备，能节约大量的劳动力成本，大大提高了劳动生产率。

　　该机集成了液压顶管和盾构机的使用特点，产品经省级新产品鉴定，江苏省首台套装备，属国内首创，整体技术处于同行业国内领先水平。

　　本项目基于断路器中双金属热脱和磁脱部件的冲压与焊接特点设计，集成应用了精密机械、气动、伺服同步、机器人及视觉引导等光机电一体化技术，由计算机及PLC自动控制,具有较强的数据处理、存储和通讯能力，适应智能和信息化的要求。

　　项目基于机器人平台和3D设计生成高精度轨迹，将转换后的轨迹数据通过机器人控制器进行分析，自动控制机器人运行；采用伺服电机驱动确保点胶枪的运行精度；采用独立的供胶系统，保证胶的均匀性；点胶量由伺服泵精确控制，点胶高度宽度由机器人自动调节；系统能实时监控点胶过程以及点胶的质量情况；触摸屏设置点胶参数，实现点胶工艺的柔性化和多品种制造需要，实现了高精度自动化点胶。

　　半导体封测需要的芯片范围从5mil-500mil，厚度从80μm-400μm，基板有陶瓷、铜、塑料等形状各异的材料，封装工艺需保证在各个环节中芯片植入零损伤且实时监控，恩纳基在设备功能、产品治具、系统软件的微定制帮助客户解决了现实问题，在设备精度、稳定性、技术支持等方面得到了客户的信赖。

　　项目将机器人技术、视觉定位与检测技术、激光打标技术相结合，实现柴油机缸盖上料工位的视觉定位、机器人拆垛、视觉检测、激光打标及机器人自动化上料作业，基于缸盖视觉定位结果完成缸盖的拆垛与准确抓取，引导机器人完成缸盖表面质量检测、激光打码、二维码的识别与识读确认，与一汽锡柴现有生产线电气控制、MES管理系统对接，实现缸盖上料生产环节的自动化与机器人化。

　　项目是与中安重工2500吨压机配套的自动拆垛送料输料系统，含自动上料、伺服送料、料片姿态调整、机械手自动上下料等生产工序。可广泛用于钣金冲压生产，解决板材自动供料，冲压前后自动上下料问题，从而帮助企业降低运营成本，提高生产效率。

　　项目采用机器人与PLC双控制，采用中心定位，实现高速、高精度排版，并兼容多种版型排版，机器人柔性高，可适用于各种电池串；可扩展CCD相机定位，实现零隐裂；可兼容MES系统，实现生产过程控制。

　　通过建设车间智能网络、设备运行参数远程采集及综合管控平台，来实现对生产全流程的实时监控和管理。提高对生产计划的执行和监控，并在此基础上进行优化，从而提高整体效率，降造成本和能源消耗，形成在生产效率、产品质量和制造成本等方面的综合优势。

　　项目由视觉检测模块、机器人、自动化检测流水线等主要单元组成。核心部分视觉模块根据产品外形结构特点和检测内容进行个性化研制，并配合深度学习、图像处理、视觉检测等软件算法及程序模块，实现对不同种类表面缺陷的快速高精度检测。系统采用机械手抓取视觉模块、产品通过流水线输送的自动化检测模式，提高了产品表面质量的检测效率，节约了企业的用工成本。

　　本项目是成品轮胎经检测后，由自动输送、智能分拣、自动码垛、自动存储及自动出入库等系统组成，在ERP信息系统管理下实现整个过程的自动化、智能化、无人化。

　　通过采用移运机器人和调度系统为核心的机器人智慧物流系统，能更好地降低人工物流成本，提升物流效率，使智能和信息化改造形成线款以上各类型移动搬运机器人，单体最大载重量可达40吨，可满足各种搬运需求。导航可选用磁线导航，二维码导航，激光导航等多种导航形式。调度系统采用组态式软件系统，可将客户现有的MES，WMS和ERP等智能制造系统进行无缝对接。

　　GF9机油泵项目自制生产关键零部件按照上海通用标准全参数在线检测，对重点参数进行SPC统计分析，对关键特性进行全自动100%检测，零件二维码与检测参数捆绑存储并自动对接参数MES系统进行精确追溯及统计分析。

　　项目结合共轨泵20万年产能的建设，新增共轨泵总成装配线、零件部装线，本次产能建设不是复制原有生产线，更多考虑装配线智能化、自动化与信息化的应用，从而提高生产效率，减少劳动用工，提高产品质量，减少工人工作强度，使制造过程更加可控透明、可预测，从而实现精确管理。