1月12日，225.8吨的钢箱梁被提升至伶仃洋大桥东、西主塔中间，由吊索稳稳固定于91米高空之上，伶仃洋大桥首片钢箱梁完成吊装，标志着大桥进入上部结构钢箱梁吊装施工新阶段，大桥建设取得突破性进展。

　　1月12日上午，跨缆吊机下放吊具，与运梁船上的钢箱梁形成连接。只见吊具将225.8吨的钢箱梁垂直起吊至离水面91米的高度，并完成相应吊索与钢箱梁连接。16时30分，伶仃洋大桥中跨首片钢箱梁完成吊装。

　　深中通道伶仃洋大桥为主跨1666米的全漂浮三跨吊悬索桥，主塔高270米，共有213个钢箱梁节段，是目前世界通航净空最高的海中大桥，由中交二航局、保利长大负责施工，武船重工股份、中铁宝桥负责钢箱梁制造和运输。此次吊装的钢箱梁长11.2米，宽49.7米，重约225.8吨。

　　“大桥桥面到海面距离约为91米，相当于30层楼高，且位处珠江口开阔水域、强台风频发区，面临着深水、强风、巨浪、急流等复杂环境，需要攻克超高桥面抗风的世界性难题。”深中通道管理中心桥梁工程部部长姚志安表示，特殊的建设环境为伶仃洋大桥建设带来了极大的挑战。建设团队经过3年多的平行研究，联合多家泛亚电竞单位研发了新型组合气动控制技术，优化了整体式钢箱梁的构型，在世界上首次将超大跨整体钢箱梁悬索桥颤振临界风速提高至88米/秒，为跨海工程建设提供了技术储备，显著提升了我国特大型桥梁建设技术水平。

　　此次吊装的钢箱梁重达225.8吨，施工区域横跨繁忙的伶仃洋航道，需根据现场通航环境及天气、潮汐特泛亚电竞点，精准选择作业“窗口期”，这为钢箱梁吊装带来了极大的挑战。“今年台风季来临前，我们必须完成箱梁的吊装和环焊作业，施工时间很紧张。”中交二航局深中通道项目部副总工程师蒋明鹏介绍说，箱梁吊装作业采用承载力850吨智能化缆载吊机。这是作为悬索桥大型专用设备，以悬索桥的主缆为支撑，通过中央自动控制系统，可实现可视化远程操控及自动跟踪高差，并同步控制移位行走、吊装等全部作业，有效提高全海上施工安全性及效率。

　　另外，面对伶仃洋大桥钢箱梁超大超宽、结构形式复杂、组装精度高、焊接工程量大的特点，深中通道打造了钢箱梁智能制造“四线一系统”，实现了钢箱梁在板单元、拼装和涂装各个环节的智能、高质、高效制造。“在钢箱梁制造方面，我们运用了大量智能机器人，单元件制造智能设备使用率达100%，生产效率提高了30%以上；节段总拼焊接质量稳定、外观成型优良，运用智能建造实现提质增效。”武船重工股份深中通道项目部技术副总工黄利航说。

　　目前，深中通道建设正有序推进。海底隧道已完成31个沉管管节安装，正进行最后一个管节（含最终接头）预制；东、西人工岛正稳步推进建设；中山大桥正开展路面及附属设施施工；伶仃洋大桥正开展钢箱梁吊装施工。

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